上次我們從發動機缸體曲軸孔的技術要求、加工工藝和工藝模式進行闡述。接下來我們在談一下發動機缸體曲軸的加工能力和產能。
四是加工能力分析
為了驗證不同加工設備對不同加工方法對產品加工質量的影響，我們對現有生產線不同加工過程的加工能力進行了長期的數據收集和統計分析。
通過對不同過程的過程能力統計的一般分析和總結，可以得出以下結論：
1.綜合統計各種加工方式的生產機械能力，可以發現，如果Cm≥1.67且Cmk≥1.5，現有機床具有較高的生產能力和工藝質量保證。同軸度控制在14mm以內，即使專用平面也可達到0.007mm，符合技術規格。
2.在“加工中心+帶導桿的懸臂坩堝”過程中，離主軸端越近，孔徑的加工保證能力越高，反之亦然。同時，曲軸孔的同軸度保證能力不如其他兩種方法。這是因為該工具用于在加工時從圓柱體的末端切入。當桅桿進給時，桅桿的懸伸將隨之而來。隨著瞳孔的深度增加并且伸長繼續，桅桿的徑向變形將隨著由于切割力引起的懸架伸長的增加而增加。而且，由桅桿的重量引起的偏轉也將隨著桅桿的伸長而增加。并增加，使同軸孔系統產生同軸度誤差。
3，在“加工中心+支撐套筒”的過程中，孔的加工保證能力在兩端較高，中間較低;曲軸孔的同軸度保證能力集中在三個方面。該過程采用主軸的偏心或夾具的提升，以允許刀具穿過曲軸孔并進入遠端的支撐套筒。桅桿的支撐長度幾乎不變，剛性好，加工精度相對較高。但是，在設備的初始調整中，必須確保支撐套筒的軸線與主軸的旋轉軸線的重合，并且由于旋轉的長期頻繁旋轉，精度可能會丟失。機床托盤。
4.在專用機+帶支撐套筒的過程中，保證了孔的加工能力和曲軸孔的同軸度。桅桿支架的長度幾乎恒定，剛性好，軸承套軸與主軸旋轉軸的重合精度良好，整個過程中機床的單一運動特性保證了高生產能力的加工精度。
5.同一序列中多個設備的相同能力相對較高，但從整體數據分析來看，單個設備的Cm和Cmk大于過程的Cp和Cpk，兩者之間的差異增大。與單工藝單機設備相比，同一工藝采用多臺設備進行并行處理，最終產品加工一致性差。這主要是由于在加工過程中存在夾緊夾緊力。變形，工具本身的調整精度的一致性，機器本身的定位精度以及加工中心的調整的一致性是由大的累積誤差引起的。
基于以上分析，從綜合加工能力保證方面，“專用機+帶支撐套鏜工藝”>“加工中心+帶支撐套膛工藝”>“加工中心+帶導向桿的懸臂鏜加工”。
另外，當處理不同材料的組合時，即使使用相同的工藝，實現的圓度也不同。圖3顯示了處理不同材料的特殊性。獨特圓度形成的結果是軟材料更嚴重，導致軟材料區域和雙材料的過渡區域中的直徑更大。可以將圓度的形狀與蘑菇進行比較。形狀。
五。產能和投資分析
通過對上述過程模式和過程能力的分析，可以看出，雖然所有三個過程都能滿足產品的技術規范，但在同一過程中使用多個設備對產品的一致性有很大影響。結合不同的生產能力和總體投資進行綜合分析。結果如表5所示。假設我們按照4萬種/年，10萬單位/年，15萬單位/年和20萬單位/年的四種類型進行計劃，并采用不同類型的綜合投資分析。
綜上所述，隨著生產能力的不斷提高，不同項目的綜合投資差異越來越明顯。對于單一品種，如果計劃的生產能力較小，采用“帶導向桿的水平加工+懸臂坩堝工藝”更為合適;當計劃生產能力較大時，采用“專用機+帶支撐套管工藝”更為合理;可以考慮采用“加工中心+皮帶支撐膛工藝”;對于多種品種，應根據材料質量，結構，產品指標精度要求和它們之間的容量關系選擇合適的加工方法。例如，在我們公司的某個產品中，圓柱結構是龍門結構。除了上述曲軸孔的精度之外，還增加了曲軸孔和平衡軸孔之間的平行度。為了保證產品的準確性，我們最終選擇使用“特殊機+帶支撐套膛工藝”，生產能力為10萬臺/雙班。
結論
曲軸孔的加工是汽缸生產線工藝規劃的關鍵。在確保產品技術要求的前提下，選擇適合自己的生產方式，綜合考慮各種因素，如表7所示。
在生產線規劃和生產過程中，應結合產品的結構特點，市場容量預測需求及綜合能力，選擇合理的設備和加工方法。每個企業的實際情況都不同。在滿足當前生產需求和未來生產變化的情況下，應綜合考慮各種因素，并采用適當的加工技術，使價值最大化，降低生產成本。提高產品的競爭力。
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