發動機氣缸曲軸孔是發動機部件加工的關鍵部件之一，它直接影響發動機的性能，精度和壽命。汽車現有的發動機生產線采用三種曲軸孔加工方式，它們有哪些優勢?為了最大限度地減少曲軸運轉過程中的摩擦，確保曲軸在發動機運轉過程中的穩定性，除了孔本身的尺寸精度外，人們對發動機設計初期曲軸孔的精度提出了很高的要求。
除了表面粗糙度要求外，最重要的技術要求是孔之間的同軸度誤差。
一，曲軸孔的技術要求
鑒于曲軸孔的重要性，在生產線的預規劃階段，需要對產品技術要求的各種參數進行詳細分析，尤其是對發動機的影響，這是工藝規劃的前提。實現。
以長城汽車某產品為例，其技術要求如下：
1.要求從彎曲軸承孔中心到氣缸頂面的距離控制在±0.005mm以內，這樣才能獲得固定的壓縮比，否則容易引起發動機爆震等不良現象。造成的。
2.要求曲軸2#，3#和4#的孔相對于連接1#至5#孔的線的同軸度控制在0.015mm的范圍內。如果將同軸度控制在較低的公差范圍內，則可以有效地減小發動機的振動并且可以減少摩擦損失。
3.曲軸軸承孔的直徑要求為mm。加工誤差越小，精度越高，穩定性越高，可以有效地減少軸承套的數量級。目前，我公司將其分為4個等級，每個1mm為1檔。
4.彎曲軸承孔的表面粗糙度要求為Ra0.8mm -
良好的穩定表面粗糙度可以有效地阻止軸承套的旋轉，還可以有效地實現軸承套的散熱，減少溶解和消融軸承襯套。
二，加工方案
目前，傳統的四缸發動機氣缸曲軸孔的加工方案是：粗銑曲軸半圓孔(球磨) - 安裝主軸承蓋 - 半精密曲軸孔 - 精密曲軸孔 -
鉸孔曲軸孔。根據自身產品的不同以及不同的生產能力和技術要求，曲軸孔的精度存在很大差異。目前，曲軸孔加工技術在工業上普遍使用。本文結合長城電機的實際生產情況，主要分析了現有的基于直列四缸發動機的曲軸孔加工方法。
三，過程模型分析
以某型號為例，由于不同階段市場需求的變化，已經建成了四條不同的生產能力曲軸生產線。在曲軸孔的加工過程中采用了兩種加工工藝和三種不同的實施方法
臥式加工中心和臥式特種機具有各自的優點。從加工誤差的調整的角度來看，兩者在加工中產生的形狀，位置和尺寸誤差存在差異。水平專用平面是一種特殊設備，位置和尺寸調整既費時又費力。這是非常困難的，特別是在新產品的初始調試階段或設備異常碰撞后的精確維修期間。臥式加工中心采用CNC數控，比較整機調整。方便簡單。因此，通常會發生加工偏差，并且臥式加工中心具有調整時間短，生產影響小的優點。在正常情況下，調整專用機器后很少會出現尺寸誤差，而臥式加工中心更容易出現這種誤差。此外，臥式加工中心具有很高的靈活性，可以通過在現有設備的基礎上重新設計夾具來實現新產品的引入，并且低成本的投資可以適應快速推出新產品的目的;產品的特殊設計相對難以實現新產品的改造。
帶導向桿的懸臂支撐過程與帶導向套的在線鏜孔過程有什么區別?
帶導桿的懸臂鏜刀主要采用支撐桿連接孔壁支撐，吸收切削產生的阻力和振動，降低刀桿的扭矩和切削阻力，防止和消除了刀桿的撓曲和顫動的發生。喬木。并且在切割過程中由于不同的切割深度而避免孔的一致性。此外，支撐桿在切割過程中也起到滾動作用，使工件表面更光滑，但加工質量不僅取決于工具本身的精度和剛度，還取決于支撐孔。墻面短鏜刀的精加工質量，如表面粗糙度和形狀精度。支撐導套的過程主要是在加工過程中使用主軸導向襯套和遠端作為刀具的支撐，以提高刀具的剛性，減少刀具的振動和振動。加工過程。加工精度的保證取決于導套。與刀具的匹配間隙以及與主軸的同軸度的一致性和刀具自身尺寸精度的精度要求孔壁的表面粗糙度和形狀精度相對較低。圖2顯示了工具和工件曲軸孔的中心線。
此外，曲軸孔加工的特殊性隨工件材料而變化。目前，大部分氣缸底座均采用鋁合金制造，軸承蓋材料采用鑄鐵或粉末冶金。兩種材料的微觀結構和切削性能差異很大。在加工過程中，由于鑄鐵的高硬度，切削時的阻力大于鋁合金的阻力。在切割過程中，鑄鐵表面材料切割1/3，鑄鋁表面切割2/3。因此，在確保曲軸孔與氣缸蓋接合面之間的距離時，當曲軸孔細化時，Y軸方向上的距離通常在編程期間在Y軸方向上向下偏移0.01至0.05mm
。考慮此尺寸的變化。同時，水平桿可以使珩磨頭在孔的整個長度上完全接觸，這可以顯著提高曲柄孔的直線度，間接增加兩者之間的距離。
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